Внедрение бережливого производства (Lean)| Внедрение системы управления проектами

Эксперты агентства «Сила Цеха» помогают компаниям находить и устранять потери в любых процессах — от производства до логистики и администрирования, внедрять культуру постоянного улучшения, чтобы повысить эффективность, качество и прибыльность.

Результат внедрения Lean-технологий на примере «Атом Минералс»:

• повышение доступности оборудования и снижение простоев на 10%
• повышение производительности на 3%

Подход агентства «Сила Цеха»:

Практический, поэтапный, с вовлечением вашей команды и фокусом на измеримые результаты. Адаптируем Lean под специфику вашего бизнеса.

Выгоды для клиента:

Снижение затрат: уменьшение потерь материалов, времени, энергии, производственных площадей. Сокращение производственного цикла.

Повышение производительности: увеличение выпуска без увеличения ресурсов. Рост OEE (Общей эффективности оборудования).

Улучшение качества: снижение брака и переделок за счет стандартизации и раннего выявления проблем.

Увеличение гибкости: более быстрая реакция на изменения спроса. Сокращение времени переналадки.

Высвобождение ресурсов: оптимизация использования персонала, оборудования и площадей.

Повышение безопасности труда: за счет внедрения 5S и упорядочивания рабочих мест.

Улучшение морального климата: вовлечение сотрудников в улучшения, повышение их удовлетворенности.

Рост удовлетворенности клиентов: за счет повышения качества и своевременности поставок.

Увеличение прибыли и конкурентоспособности: как прямой результат всех вышеперечисленных улучшений.

Этапы работы

1.  Диагностика (Аудит): анализ текущего состояния процессов, выявление потерь, оценка потенциала улучшений.

2.  Разработка концепции: определение целей, разработка будущей картины потока, выбор приоритетных направлений и инструментов Lean.

3.  Пилотное внедрение: реализация улучшений на выбранном участке/процессе для отработки методологии и демонстрации быстрых побед.

4.  Масштабирование: распространение успешных практик на другие участки и процессы компании.

5.  Обучение и развитие компетенций: тренинги, воркшопы, коучинг для руководителей и сотрудников по инструментам Lean и философии Кайдзен.

6.  Закрепление результатов: стандартизация новых процедур, внедрение системы мониторинга KPI, создание системы поддержки непрерывных улучшений (Кайдзен-команды, предложения).

Почему эксперты агентства «Сила Цеха»

• Опытные практики: производственники
• Индивидуальный подход с учётом особенностей бизнеса
• Фокус на практическом внедрении и передаче знаний команде заказчика
• Гарантированный измеримый результат (привязка к KPI)
• Использование проверенных методик
• Комплексность подхода
• Lean-технологии без иллюзий о золотых горах. Внедрение бережливого производства - это эволюционный процесс, успех которого зависит от усилий обеих сторон консультанта и в большей степени заказчика.

Для кого эта услуга?

• Производственные предприятия (любых отраслей: машиностроение, пищепром, фарма, химия и т.д.)
• Компании, испытывающие проблемы с ростом издержек, срывом сроков, низким качеством, неэффективным использованием ресурсов.
• Руководители, стремящиеся повысить конкурентоспособность своего бизнеса.

Опыт:

Кейс 1

Производство тротуарной плитки, Тюменская обл., : проблема выполнения производственного плана с ущербом качеству

Предприятие среднего звена, специализирующееся на производстве тротуарной плитки, постоянно сталкивалось с проблемой выполнения производственного плана с низкими качественными характеристиками продукции. Из-за внеплановых простоев оборудования и не умения выявлять скрытые резервы, заданные показатели в 5-10% по производственной программе достигались в ущерб качеству, так как производство сезонное, в зимнее время нерентабельное и, чтобы уложиться в сроки, производили много брака, делая ставки на количество.

У руководителя и его команды не было четкого понимания, как должны работать инструменты бережливого производства, потому при попытках их самостоятельного внедрения результаты откатывались назад, вследствие чего, пришло решение о необходимости привлечения сторонних экспертов с  участием в Нацпроекте.

В начале проекта сформировали рабочую группу из штата сотрудников предприятия, в которую вошёл сам генеральный директор, что усиливало перспективу эффективности положительных результатов.

Эталонным участком выбрали цех сортировки и упаковки, именно здесь были выявлены максимальные потери. На выходе из камеры сушки начинался этап сортировки по дефектности и упаковка в палет – эти операции были определенны как трудоемкие и ресурсоемкие процессы.

Работали четыре месяца, провели 11 тренингов, направленных на улучшение бизнес-процессов с применением инструментов бережливого производства: производственный анализ, оценка по системе 5с и стандартизированная работа.

По итогу проекта были достигнуты следующие показатели эффективности:

• снизили время протекания процесса на 16 % и время пролёживания полуфабрикатов между двумя этапами производства / простоя незавершенных полуфабрикатов;
• увеличили единицу выработки продукции на одного человека на 11 %.

В рамках проекта сформировали проектный офис, обучили двух инструкторов по бережливому производству, которые продолжают консультирование и поддержку.

Кейс 2

Стекольный завод (более 350 сотрудников), Тюменская обл.,: существовала проблема в отсутствия оперативной переналадки оборудования и, как следствие, высокой себестоимости продукции

У  стекольного производства поточного типа существовала проблема в отсутствии оперативной переналадки оборудования, что приводило к повышению себестоимости продукции из-за возврата стекломассы в сырье.

Специализация - бутылки для пищевой промышленности.

Руководство предприятия понимало значимость внедрения бережливого производства, пытались одни из первых вступить в Нацпроект, но не прошли по некоторым критериям. А в Региональный проект, запущенный в 2021 году – были успешно приняты.

Перед началом работы была сформирована рабочая группа из штата сотрудников предприятия, в состав которой вошли 11 человек. В обучение на данном объекте было взято семь инструментов собственной методологии. Дополнительно был проведен производственный анализ, оценка по системе 5 с, стандартизированная работа и быстрая переналадка - это и выделили, как основную потерю.

По окончанию проекта были достигнуты следующие результаты:

• добились результата оперативности переналадки оборудования почти в два раза - основное, что позволило выйти на высокие показатели;
• снижение себестоимости на 2%;
• сокращение времени производства: было 1878 минут, стало 1650;
• снизили показатели по незавершенному производству: было 14 700 штук, стало 5800;
• увеличили выработку тонн на человека в сутки: было 0,66 тонны, стало 0,72;
• подняли коэффициент использования стекломассы (КИО): было 85%, стало 88%, улучшили и другие показатели.

После ухода проекта тренеров здесь не было, рабочая группа предприятия во главе с руководителем сами продолжают работу.