Экспресс-аудит производственной системы и бизнес-процессов

Экспресс - аудит производственной системы и бизнес-процессов показывает, где предприятие уже сегодня может работать быстрее, менее затратно и стабильнее. Такой аудит помогает увидеть скрытые резервы: где можно сократить затраты, повысить производительность и ускорить выпуск продукции.

Этапы реализации проекта:

1. Фокусировка - 1 неделя. Определяются цели экспресс-аудита, ключевые участки, проблемные зоны, показатели для анализа, составляет программа экспресс-диагностики.

2. Экспресс-диагностика - 1-2 недели. Быстрое обследование производственных процессов: наблюдение на рабочих местах, интервью с руководителями и сотрудниками, анализ статистических данных.

3. Выявление потерь - 1 неделя. Фиксируются участки, где предприятие теряет время, деньги и производительность. Составляется реестр потерь производства с указанием причин их возникновения.

4. Потенциал улучшений - 1 неделя. По каждой выявленной проблеме оценивается возможный эффект: сокращение затрат, рост производительности, ускорение выпуска, снижение брака и пр.

5. Расстановка приоритетов - 1 неделя. Создается Карта резервов предприятия: какие участки имеют наибольший потенциал, какие улучшения можно внедрить быстро, какие требуют организационных изменений.

6. План оптимизации - 1 неделя. Разрабатывается План действий с перечнем приоритетных мероприятий, ожидаемый эффект, сроки, ответственные, необходимые ресурсы и последовательность внедрения.

Продукты проекта:

1. Программа быстрых улучшений - практический план действий по устранению выявленных производственных потерь, ориентированный на получение быстрого экономического эффекта без сложных организационных преобразований и инвестиций.

2. Рекомендации по целевой организационно-функциональной структуре предприятия и по численности персонала.

3. Реестр потерь - основной документ, где четко формулируются, классифицируются и уточняются выявленные потери производства. Реестр отвечает на вопрос, где именно в процессе создания ценности происходит потеря времени, денег, времени и ресурсов.

4. Карта потерь производства (отдельный документ по каждой выявленной потере) - визуальная схема или модель, наглядно демонстрирующая место и причины возникновения той или иной потери производства. Может сопровождаться фото- или видео- материалами, используется для обсуждения потери с руководством и командой проекты.

Начиная с 2014 года, мы реализовали 250+ проектов по повышению операционной эффективности, суммарный экономический эффект которых составил более 3,5 миллиардов рублей.

Средний рост производительности труда после наших проектов - 27%: предприятие выпускает больше продукции меньшей численностью. Это особенно важно в условиях кадрового дефицита и роста заработных плат.

Средний срок окупаемости консалтингового проекта - 2 месяца. Вы получаете экономический эффект от повышения эффективности операций уже в ходе проекта, а не после длительного цикла внедрения.

Также в результате проектов наши заказчики сокращают время выпуска, повышают коэффициент загрузки оборудования, экономят сырья и материалы благодаря сокращению количества брака, дефектов и разного рода переделок готовой продукции, а также уменьшения отходов производства.

Среди наших клиентов: ЧТПЗ, СИБУР, Римера, Solvay, Щекиноазот, Sveza, 1ДСК, Евроцемент, Urban Group, МонАрх, Россельхознадзор, Х5 Retail group, Центральный банк РФ, Р-Фарм, Мистраль, Zenden, Solvay, Decke, Kerama Marazzi, Азбука вкуса, Ароматный мир, Фармпроект, Р-Фарм, ПИК-Фарма, Комус, ТатПроф, Россельхознадзор, Агентство страхования вкладов, Ростелеком, ВДНХ, ВТБ Арена, Гознак, S7, Сбербанк, Сапсан, и многие другие. Всего более 250 клиентов с 2014 года.